Diseño mecánico

El diseño mecánico comienza con la instalación: dónde se ubica la unidad en el vehículo, el buque o el refugio, qué envolvente e interfaz de montaje debe respetar, cómo se cablea y qué entorno debe soportar. Junto con su equipo de plataforma fijamos primero la envolvente, las posiciones de los conectores y el acceso para mantenimiento, porque estas son las decisiones más difíciles de cambiar una vez congelados el mazo de cables y los puntos de montaje.

A continuación, la carcasa se diseña en torno a la electrónica: las trayectorias del calor desde los componentes hasta las superficies exteriores o una placa base fría, el concepto de estanqueidad, las juntas EMI, el aislamiento de vibraciones y el acabado superficial. Los ingenieros electrónicos y mecánicos trabajan sobre el mismo modelo, de modo que el trazado de cables, la disposición de los conectores y las holguras quedan resueltos antes de la fabricación. El primer prototipo mecánico se construye en nuestro propio taller, se equipa con la electrónica y se somete a comprobaciones térmicas, de estanqueidad y de vibración en el banco de pruebas antes de liberar el diseño.

Usted recibe el modelo 3D de la unidad, los planos de fabricación de las piezas mecanizadas, fundidas y de chapa, y los planos de montaje con la información de fijaciones y pares de apriete. La interfaz de instalación se documenta como un plano de envolvente con los puntos de montaje, las posiciones de los conectores, las holguras para los radios de curvatura de los cables y el acceso necesario para el mantenimiento, de modo que su equipo de integración pueda ubicar la unidad sin disponer de la pieza física.

Cuando el proyecto incluye gestión térmica, la entrega abarca el concepto de refrigeración y los resultados de las comprobaciones térmicas en el prototipo. Para los equipos montados en rack se incluye la disposición de rieles y fijaciones para armarios de 19 pulgadas. Las especificaciones de materiales y acabados indican las opciones de aleación, recubrimiento y pintura, y el grado IP declarado para la carcasa está respaldado por el diseño de estanqueidad y las comprobaciones realizadas. Los prototipos mecánicos y las piezas de serie de bajo volumen pueden ser producidos por nosotros o por su propio proveedor a partir del mismo conjunto de planos.

La robustez ambiental se diseña según MIL-STD-810: la lluvia, la humedad, la niebla salina, la arena y el polvo, la vibración y el choque definen la estanqueidad, la elección de materiales y el concepto de montaje. Las carcasas que contribuyen al apantallamiento se diseñan teniendo en cuenta MIL-STD-461, y las interfaces externas utilizan conectores MIL-DTL-38999. La protección contra la penetración se especifica como un grado IP por producto, desde unidades de control IP65 hasta cabezales de proyector IP69K.

Nuestros productos muestran las soluciones que reutilizamos. El convertidor de frecuencia PowerGuard Outdoor es una carcasa para exteriores destinada al uso en campo, y su comportamiento frente a temperatura, vibración y choque se ensayó en un laboratorio ISO/IEC 17025 según MIL-STD-810G CHG-1 / 810F (informe V 1731 23228 00 00 BE). La PDU-RT5002 es una unidad de rack 4U de 19 pulgadas con riel integrado para el montaje y el mantenimiento en armarios. El proyector de búsqueda T-Light utiliza una carcasa sellada de aluminio fundido con doble junta de estanqueidad, un filtro de respiración para equilibrado de presión y un cartucho de engranajes sustituible en campo. Las unidades sin ventilador, como el Mil-Drive-55 y el PowerGuard-D1000, se basan en carcasas de aluminio selladas y refrigeración por conducción a través de una placa base.